Termoformados vs termoplásticos

Los polímeros obtienen su resistencia (fuerza) del proceso llamado polimerización. Durante la polimerización, pequeñas moléculas llamados monómeros se combinan para formar largas cadenas de polímeros. Los termofijos (o termoestables) son polimerizados al ser procesados, mientras que los termoplásticos son polimerizados antes de ser procesados. Durante el procesamiento, las cadenas de polímeros se funden o se entrelazan. Una vez fundidos, los termofijos pasan por un cambio químico que evita que vuelvan a ser fundidos y reprocesados. Un huevo es un ejemplo de un polímero termofijo natural. Al ser calentado el huevo, se solidifica y no puede volver a ser fundido.

Los termoplásticos son largas cadenas de polímeros que están completamente polimerizados cuando los envía el fabricante de la resina. Los termoplásticos pueden volver a molerse, fundirse y procesarse conservando la mayoría de sus propiedades originales. Un ejemplo de material termoplástico natural es la cera. Puede fundirse y moldearse. Una vez enfriada, la cera endurecida puede fundirse y moldearse de nuevo. A diferencia de los termoestables, la mayoría de las empresas de plásticos prefieren los materiales termoplásticos porque pueden reprocesarse y reciclarse.

Amorfos vs semicristalinos

Polímeros termoplásticos pueden ser clasificados dentro de dos tipos: amorfos y semicristalinos. Los polímeros amorfos se funden gradualmente cuando son calentados. Durante el enfriamiento, las cadenas de los polímeros amorfos se solidifican lentamente en una orientación aleatoria. Al final de la fase de enfriamiento, se encogen aproximadamente 0.5 %. Los polímeros amorfos más comunes son el ABS, el poliestireno, el policarbonato y el PVC.

Los polímeros semicristalinos se funden rápidamente cuando son calentados a su temperatura de fusión. Esta característica permite procesar los semicristalinos fácilmente, en comparación con los polímeros amorfos. Cuando un material semicristalino se enfría, varias cadenas se quedan en orientación aleatoria —mientras otras se orientan formando estructuras compactas llamadas sitios cristalinos. Durante el enfriamiento, los polímeros semicristalinos encogen hasta el 3% —muy superior al de los polímeros amorfos. Ejemplos de polímeros semicristalinos son el acetal, nylon, poliéster, polietileno y polipropileno.

Reometría capilar

La reometría capilar es el método más preciso de medición de la viscosidad del polímero. El polímero se prueba por lo regular a varias temperaturas y coeficientes de cizalladura. Cuando se traza un gráfico, estos datos proporcionan una representación precisa del comportamiento del material durante el procesamiento.

Cuando se comparan los datos de la reometría capilar, trate de comparar los datos con coeficientes de cizalladura y temperaturas similares. Aunque se prefieren los datos de la reometría capilar cuando se comparan las características del flujo del material, el proceso de comprobación consume mucho tiempo. Por este motivo, los datos de la reometría capilar no están inmediatamente disponibles para todos los materiales.

Índice del flujo de colada

El índice del flujo de colada es el método más popular y menos preciso para determinar la viscosidad del material. Estos datos están disponibles para la mayoría de los materiales y pueden obtenerse del suministrador de materiales.

El valor obtenido a través de la prueba del índice del flujo de colada es un punto de dato único y prueba el material a un solo punto de estrés de cizalladura y a una temperatura. Sin embargo, la información del índice del flujo de colada de diferentes materiales y grados de materiales puede usarse como comparación general de las características del flujo.

Curva reológica de la 1ª etapa

La reología en molde utiliza una variedad de velocidades de inyección combinadas con los datos de la máquina para generar una curva reológica. Esta curva traza la viscosidad efectiva de un polímero para ayudar a determinar cuándo se produce el adelgazamiento por cizallamiento.

A medida que aumenta la velocidad de cizallamiento (o velocidad de flujo) del polímero, disminuye la viscosidad. Este comportamiento reológico es exclusivo de los polímeros y se denomina adelgazamiento por cizallamiento.

En el gráfico, la viscosidad se representa en el eje vertical Y y la velocidad de cizallamiento en el eje horizontal X.

La velocidad de cizallamiento aparente es igual a
1 ÷ (tiempo de inyección)

La viscosidad efectiva es igual a
(tiempo de inyección) × (presión de transferencia)

El adelgazamiento por cizallamiento aparecerá como una disminución pronunciada de la viscosidad del polímero a medida que aumenta la velocidad de cizallamiento. Una vez que se produce la mayor parte del adelgazamiento por cizallamiento, la viscosidad del polímero comienza a nivelarse. Después de este punto, la viscosidad se mantendrá relativamente constante, lo que dará lugar a un proceso más estable. Por esta razón, debe procesar en el lado derecho de la curva.

Curva reológica de la 1ª etapa hoja

ABS (Acrilonitrilo Butadieno Estireno)

Acetal o POM (Polioximetileno)

Acrylic or PMMA (Polimtacrilato de Metilo)

CPVC (Cloruro de Polivinilo Clorado)

HDPE (Polietileno de Alta Densidad)

HIPS (Poliestireno de Alto Impacto)

Ionómero

LDPE (Polietileno Lineal de Densidad)

LLDPE (Polietileno Lineal de Baja Densidad)

Nylon-11 (PA-11)

Nylon-12 (PA-12)

Nylon-4/6 (PA-4/6)

Nylon-6 (PA-6)

Nylon-6/10 (PA-6/10)

Nylon-6/12 (PA-6/12)

Nylon-6/6 (PA-6/6)

PAEK (Poliariletercetona)

PBT (Tereftalato de polibutileno)

PC (Policarbonato)

PC/ABS (PC/ABS Aleación)

PC/PET Aleación

PEEK (Polieteretercetona)

PEI (Polieterimida)

PES (Polietersulfona)

PET (Tereftalato de Polietileno)

PETG (Politereftalato de Etileno Glicol)

PP (Polipropileno)

PPO (Óxido de Polifenileno)

PPS (Sulfuro de Polifenileno)

PS (Poliestireno)

PSU (Polisulfona)

PUR (Poliuretano)

PVC (Policloruro de Vinilo)

SAN (Estireno Acrilonitrilo)

TPC-ET (Elastómero de copoliéster termoplástico)

TPE (Elastomero Termoplástico)

TPO (Poliolefina de Elastómero Termoplástico)

Rebaba

La rebaba también es conocida como sobrante o flash en inglés. La rebaba es material excesivo e indiseado presente en los bordes de la pieza. Este es el resultado de que el material pase a través de la línea de partición o entre los componentes del molde.

La rebaba puede ser causada por uno de seis factores principales:

• Temperatura del material
• Inyección de primera etapa
• Presión de segunda etapa
• Tonelaje de cierre de la abrazadera
• Fallas del molde
• Fallas de la máquina

Marcas de hundimiento y vacíos

Las marcas de hundimiento también son llamadas rechupes, o sink marks en inglés. Las marcas de hundimiento son depresiones en la superficie de la parte en las que el material se encoje alejándose de la superficie del molde. Estos habitualmente se encuentran cerca del punto de inyección o en secciones gruesas de la parte y puede ser difícil verlas en superficies texturadas.

Los vacíos son secciones en el centro de la parte donde el material se encoje alejándose de sí mismo y deja una pequeña cavidad dentro de la parte. Si bien a menudo aparecen en forma de burbujas de aire, en realidad son vacíos dentro de la parte, donde no hay presencia de gas. Los vacíos son fáciles de encontrar en materiales traslúcidos y pueden identificarse en partes sólidas mediante la disección, rayos X o mediante la comparación del peso de la parte.

Para asegurarse de que el defecto sea un vacío y no una burbuja de aire, puede moldear partes a diferentes velocidades. Si el defecto se mantiene estacionario entre tiro y tiro, lo más probable es que sea un vacío. Como tanto las marcas de hundimiento como los vacíos son el resultado de un exceso de contracción del material, las causas y correcciones son similares en la mayoría de los casos.

Las marcas de hundimiento y los vacíos pueden ser causados por uno de cuatro factores principales:

• Temperatura del material
• Inyección de primera etapa
• Presión de segunda etapa
• Temperatura del molde

Tiros cortos

El tiro corto, también conocido como moldeadas cortas o parte incompleta se llama short shot en inglés. El tiro corto es una parte que se rellenó de forma incompleta, lo cual puede deberse a varias causas tales como a baja temperatura del material o baja velocidad de inyección y daños del molde.

Los tiros cortos pueden ser causados por uno de seis factores principales:

• Temperatura del material
• Inyección de primera etapa
• Presión de segunda etapa
• Temperatura del molde
• Tonelaje de cierre de la abrazadera
• Daños del molde

Chorro

El chorro es también conocido como turbulencias o gusano, así como jetting en inglés. El chorro aparece típicamente como líneas onduladas en la superficie de la parte. Estas marcas se asemejan a una huella de gusano o serpiente y normalmente se originan en el área del punto de inyección. Este defecto ocurre cuando el polímero se dispara hacia el interior del molde a medida que comienza a entrar en la cavidad del molde y no crea un flujo de salida uniforme, también conocido como flujo de la fuente.

El chorro puede deberse a uno de tres factores principales:

• Temperatura del material
• Inyección de primera etapa
• Diseño del molde

Destellos en el punto de inyección

Los destellos en el punto de inyección, también llamados decoloración alrededor del punto de inyección o gate blush en inglés, aparecen como anillos u ondulaciones en el área del punto de inyección de la parte. Esto ocurre cuando el material se desliza por la superficie del molde en vez de formar un flujo de salida y adherirse a la superficie del molde. A medida que entran más materiales en la cavidad del molde, este desplazará material quitándolo de la superficie del molde, lo que creará una mala apariencia del punto de inyección.

Los destellos en el punto de inyección pueden darse a causa de uno de tres factores principales:

• Inyección de primera etapa
• Temperatura del molde
• Diseño del molde

Quemaduras

Las quemaduras son a menudo llamadas efecto disel, o burning en inglés. Las quemaduras aparecen como una decoloración negra, gris o marrón en la superficie de la parte. Este es el resultado de gases y volátiles que quedan atrapados en el molde. Cuando los gases y volátiles se comprimen y se calientan, queman el frente del flujo del polímero. Esto típicamente ocurre cerca del fin de llenado o cuando termina el flujo, como en el fondo de un refuerzo o costilla.

Las quemaduras pueden deberse a uno de cinco factores principales:

• Temperatura del material
• Inyección de primera etapa
• Tonelaje de cierre de la abrazadera
• Daño del molde
• Diseño del molde

Líneas de flujos

Las líneas de flujo a veces son conocidas como monitoro o flow lines en inglés. Las líneas de flujo típicamente aparecen como una serie de anillos y ondulaciones perpendiculares a la dirección de flujo. Esto ocurre cuando el material se desliza o resbala por la superficie del molde en vez de adherirse a la superficie del molde con un flujo de salida. A medida que fluye más material por la cavidad del molde, se hace más difícil mantener un flujo laminar homogéneo.

Las líneas de flujo pueden ser causadas por uno de tres factores principales:

• Temperatura del material
• Inyección de primera etapa
• Temperatura del molde

Líneas de soldadura y de derretimiento

Las líneas de soldadura y las líneas de derretimiento son muy similares en aspecto, porque ambas son causadas por la unión de dos frentes de flujo del polímero. La diferencia entre la línea de soldadura y la línea de derretimiento es cómo se forman.

Las líneas de soldadura son también llamadas líneas de unión o weld lines en inglés. Las líneas de soldaduras se crean cuando dos frentes de flujo se encuentran y se detienen, lo que se considera una interacción estática.

Las líneas de derretimiento son conocidas como meld lines en inglés. Las líneas de derretimiento ocurren cuando se encuentran dos frentes de flujo pero siguen fluyendo a continuación, lo que se considera una interacción dinámica. La naturaleza dinámica de las líneas de derretimiento permiten que las cadenas poliméricas interacctúen mejor y se entrelacen. Como resultado, las líneas de derretimiento son más fuertes que las líneas de soldadura.

Las líneas de soldadura y las líneas de derretimiento pueden ser causadas por uno de siete factores principales:

• Temperatura del material
• Inyección de primera etapa
• Segunda etapa, empacamiento
• Temperatura del molde
• Tonelaje de cierre de la abrazadera
• Daño del molde
• Diseño del molde

Pobre acabado superficial

Cuando el aspecto de la superficie de la parte se ve deficiente y tiene un brillo inconsistente, a menudo el cliente la considera inaceptable. Esta condición generalmente es el resultado de una adherencia no uniforme entre el polímero y la superficie del molde.

El pobre acabado superficial de la parte es conocido como poor surface finish en inglés.

El pobre acabado superficial de la parte puede ser causado por uno de siete factores principales:

• Temperatura del material
• Inyección de primera etapa
• Segunda etapa, empacamiento
• Temperatura del molde
• Tonelaje de cierre de la abrazadera
• Daño al molde
• Diseño del molde

Partes grandes

Las partes grandes también son llamadas large partes en inglés. Las partes grandes son un defecto dimensional que refiere a que todas las dimensiones de la parte son mayores que las esperadas. Esto típicamente es el resultado de que el encocgimiento es mejor al anticipado en toda la parte.

Las partes grandes pueden deberse a uno de cuatro factores principales:

• Temperatura del material
• Inyección de primera etapa
• Presión de segunda etapa
• Temperatura del molde

Partes pequeñas

Si las dimensiones de las partes son menores a las esperadas, habitualmente se debe a una cantidad insuficiente de material o un encogimiento excesivo en toda la parte.

Las partes pequeñas pueden deberse a uno de los siguientes factores principales:

• Temperatura del material
• Inyección de primera etapa
• Presión de segunda etapa
• Temperatura del molde

Partes más grandes en el punto de inyección

Cuando las dimensiones de la parte son más grandes de lo esperado en el punto de inyección o más pequeñas de lo esperado cerca del fin de llenado, generalmente es el resultado de un exceso de pérdida de presión en toda la cavidad del molde. Cuando corrija este desequilibrio dimensional, la parte resultante podría ser levemente mayor o menor en términos generales. Siempre es mejor lograr primero que las dimensiones sean consistentes en toda la parte y posteriormente corregir, de ser necesario, si el tamaño general de la parte es demasiado grande o demasiado pequeño.

Si las partes son más grandes en el punto de inyección, esto podría deberse a uno de dos factores principales:

• Temperatura del material
• Inyección de primera etapa

Partes más pequeñas en el punto de inyección

Cuando las dimensiones de la parte son más pequeñas de lo esperado cerca del punto de inyección o más grandes de lo esperado cerca del fin de llenado, generalmente se debe a un sellado deficiente del punto de inyección o auna contrapresión reducida a lo largo de la cavidad del molde. Cuando corrija este desbalance dimensional, la parte resultante podría ser levemente más grande o más pequeña en términos generales. Siempre es mejor lograr primero que las dimensiones sean consistentes en toda la parte para posteriormente corregir el tamaño general demasiado grande o demasiado pequeño de la parte.

Las partes más pequeñas en el punto de inyección pueden ser a causa de uno de tres factores principales:

• Temperatura del material
• Inyección de primera etapa
• Segunda etapa, empacamiento

Pandeo

Una parte pandeada está deformada y no coincide en forma con la cavidad del molde. En las partes más largas, el pandeo parecerá tener una torción o curvatura. El pandeo es también llamado a menudo alabeo y warpage en inglés. El pandeo en general es el resultado de presiones inconsistentes sobre la parte, lo que logra un encogimiento desparejo a lo largo de la parte. Al momento de investigar este defecto, se recomienda medir las dimensiones de la parte a lo largo de toda la parte antes de realizar cualquier ajuste al proceso.

En muchos casos, las dimensiones de la parte moldeada son en realidad más grandes o más pequeñas en general, o en el punto de inyección en el fin de llenado. En tales casos, un técnico de solución de problemas científico deberá solucionar primero estas fallas dimensionales, ya que la solución podrían también llegar a corregir el pandeo de la parte.

El pandeo de la parte puede ser causado por uno de cinco factores principales:

• Temperatura del material
• Inyección de primera etapa
• Segunda etapa, empacamiento
• Temperatura del molde
• Diseño del molde

Marcas de humedad, burbujas y ampollas

Las marcas de humedad también son conocidas como derrame y ráfagas, o splay en inglés. Las marcas de humedad aparecen en la superficie de la parte como rayas en la dirección del flujo. Las burbujas son también llamadas bombas y aire atrapado, así como bubbles en inglés. Las burbujas son pequeñas cavidades de gas dentro de la parte, y pueden ocurrir tanto en secciones finas como gruesas. Las burbujas tienen un aspecto similar al de los vacíos y son fáciles de detectar en partes traslúcidas.

Para asegurarse de que el defecto sea una burbuja de gas y no un vacío, puede moldear partes a distintas velocidades. Si el defecto se mueve de tiro a tiro, lo más probable es que sea una burbuja de gas.

Las ampollas son conocidas en inglés como blisters, y son gas que aparece en pequeños bultitos en la superficie de la parte. Las marcas de humedad, las ampollas y las burbujas son causadas ya sea por la presencia de humedad, aire, gases o volátiles en la resina o en la superficie del molde.

Las marcas de humedad, burbujas y ampollas pueden ser causadas por uno de tres factores principales:

• Manejo del material
• Temperatura del material
• Configuración de la máquina

Partes quebradizas, fisuras y grietas

Las partes quebradizas o fragilidades son llamadas brittleness en inglés. Las partes quebradizas implican una mayor tendencia a que la parte moldeada se quiebre o tenga una reducción en la resistencia al impacto.

Las fisuras también son conocidas como quebraduras y agrietamiento de las partes, o cracking en inglés. Las fisuras aparecen como fracturas que atraviesan la parte y típicamente se encuentran en áreas de concentración de tensiones, tales como esquinas, costillas y refuerzos.

Si bien las partes quebradizas, las fisuras y las grietas tienen aspectos distintos, estos tres defectos tienen orígenes similares que contribuyen con una falla prematura de la parte.

Las partes quebradizas, las fisuras y las grietas pueden darse a causa de uno de seis factores principales:

• Manejo del material
• Temperatura del material
• Inyección de primera etapa
• Segunda etapa, empaamiento
• Configuración de la máquina
• Diseño del mole

Delaminación

La delaminación es también conocida como pelarse y como delamination en inglés. La delaminación es la superposición en capas del polímero a medida que llena y empaca el molde. Cuando se da este defecto, se crean y desarrollan dentro de la parte distintas capas de plástico no conectadas. Esta condición se da a causa de un mal entrelazamiento intermolecular y atracciones entre las capas de polímero. La parte delaminada tiene una menor resistencia mecánica y a menudo recién presenta una falla mecánica cuando la usa el cliente.

La delaminación a menudo aparece como descamación, grandes protuberancias u ondulaciones en la superficie de la parte. Cuando no es visible, podrá ver capas separadas si corta la parte para ver en su interior. En la mayoría de los casos, la delaminación ocurre cuando el polímero es sometido a tensión, se degrada o contamina.

La delaminación puede darse a causa de uno de tres factores principales:

• Manejo del material
• Temperatura del material
• Inyección de primera etapa

Contaminación

La contaminación también es conocida como contamination en inglés. La contaminación es la presencia de materiales no deseados distintos al polímero a moldear, lo que puede causar estragos durante el procesamiento.

Un material puede ser contaminado por:

• Partículas extrañas como polvo o tierra
• Contaminación cruzada de plásticos incompatibles
• Material molido inferior proveniente de material degradado
• Material degradado residual del interior del cañón
• Manos sucias, grasientas o aceitosas

Pobre distribución del color

La pobre distribución del color también es conocida como pobre coloración, así como poor color distribution en inglés. La pobre distribución del color aparece como una coloración inconsistente o cambiante en la parte moldeada. Esto típicamente se da a causa de una distribución despareja de los colorantes en el material fundido.

Una pobre distribución del color puede deberse a uno de tres factores principales:

• Manejo del material
• Temperatura del material
• Diseño del tornillo

Partes pegadas y marcas del pin expulsor

Las partes pegadas son conocidas como part sticking en inglés. en algunos casos, la parte puede pegarse ya sea del lado del núcleo o de la cavidad del inyector del molde, lo que complicará la apertura del molde o la expulsión de la parte. Si la resistencia a la expulsión de la parte es demasiado alta, los pines expulsores podrían aplicar demasiada fuerza a la superficie de la parte, lo que causaría una deformación en la superficie de la parte.

Las marcas del pin expulsor se conocen también cocmo marcas de reboto o ejector pin marks en inglés. Si bien marcas del pin expulsor es un término de uso común en la industria, cualquier forma de explusión, tal como cuchillas, mangas y levantadores pueden causar defecctos similares. En cualquier caso, la verdadera causa de este defecto es que la parte se quede pegada al molde.

Las partes pegadas pueden producirse a causa de uno de seis factores principales:

• Temperatura del material
• Inyección de primera etapa
• Segunda etapa, empacamiento
• Temperatura del molde
• Configuración de la máquina
• Diseño del molde

Parte atorada inconsistentemente

El problema de Parte atorada inconsistentemente es denominado occasional part hang-up en inglés. Una parte atorada inconsistentemente refiere a la situación en la cual las partes se adhieren ocasionalmente, pero no de forma consistente. Esto es similar al problema de parte pegada, pero es un problema intermitente.

La Parte atorada inconsistentemente puede deberse a uno de dos factores principales:

• Inyección de primera etapa
• Enfriamiento del molde

Solución de problemas de defectos visuales

Solución de problemas de defectos dimensionales

Solución de problemas de defectos de material

Solución de problemas del ciclo

Fase 1: Preparación

Al iniciar es fundamental que se prepare adecuadamente y tenga todos sus materiales a mano antes de realizar cualquier purgado. Asegúrese de que haya al menos una cantidad de material de purga suficiente para realizar dos purgados en caso de que el purgado inicial no sea adecuado.

También debería haber suficiente material de producción para comenzar la producción una vez completado el purgado.

Fase 2: Purgado inicial

El purgado inicial comienza con una limpieza a fondo para quitar cualquier rastro de plásticos usados anteriormente. Una vez completada la limpieza inicial, deberá introducir los ajustes de purgado inicial en la máquina. Una vez completada la limpieza e introducidos los ajustes de purgado, agregue la cantidad requerida de material de purga a la tolva y abra la garganta.

Retraiga la boquilla del casquillo del bebedero y comience el purgado del tornillo y el cañón. Esto debe continuar hasta que la tolva y la garganta queden vacías y pueda ver los vuelos del tornillo usando un espejo.

Fase 3: Purgado final

La tercera fase del proceso de purgado es el Purgado final. Este comienza con una limpieza final y exhaustiva de la tolva, la garganta y la unidad de inyección. Si el purgado no logra eliminar todos los contaminantes, repita el proceso de purgado inicial.

Si el segundo purgado no funciona, podría tener que recurrir a uno de los siguientes métodos:

Fase 4: Producción

Una vez completado el purgado, podrá comenzar la producción. Podría tomar desde varios minutos a varias horas hasta que el proceso de moldeo por inyección se estabilice.

Purgado con tamaño de tiro grande

El purgado con tamaño de tiro grande usa un tamaño de tiro mayor al cincuenta por ciento del tamaño máximo de tiro. No debe usarse el purgado con tamaño de tiro grande, ya que solo mueve el anillo check unas pocas veces.

Un tamaño de tiro más grandes deja partículas en la zona de alimentación del tornillo después de la inyección.

Purgado con tamaño de tiro pequeño

Muchos moldeadores de inyección eligen purgar con un tamaño de tiro corto. En este método se realizan varios purgados usando un tamaño de tiro de aproximadamente el veinte por ciento del tamaño máximo de tiro.

El método de tamaño de tiro pequeño es preferible porque mueve el anillo check varias veces. Este movimiento ayuda a limpiar el anillo check de forma muy efectiva.

Purgado continuo

Los moldeadores de inyección a menudo usan una contrapresión alta para sostener el tornillo hacia adelante y forzar a la máquina de moldeo a purgar continuamente como una extrusora.

Este método es menos efectivo que el de tamaño de tiro pequeño, ya que no ayuda a aflojar los contaminantes de las superficies del anillo check.

Purgado con molde abierto

El uso del método de purgado continuo es más adecuado para quitar contaminantes de sistemas de colada caliente que permiten el purgado con molde abierto.

El purgado continuo del sistema de colada caliente solo debería usarse después de haber limpiado el cañón completamente de contaminantes.

Purgado con molde cerrado

Un material de purga de molde cerrado permite realizar el purgado mientras se están fabricando partes mediante moldeo por inyección. Es posible moldear materiales de purga especiales usando ajustes similares a los de la hoja de inicio.

Purgado seco

El purgado seco involucra expulsar la mayor cantidad de material posible del cañón antes de añadir el siguiente material a utilizar. Nunca debe dejarse que el tornillo se seque, porque los polímeros y aditivos remanentes se endurecerán y se adherirán al tornillo a medida que entra aire en el cañón. Este polímero endurecido causará degradación, oxidación y contaminación.

El purgado seco solo debe usarse para vaciar de polímero el cañón antes de extraer el tornillo.

Purgado húmedo

Siempre debe usar purgado húmedo para que los vuelos del tornillo permanezcan llenos de material en todo momento. Al realizar el purgado, añada el siguiente material una vez que estén visibles los vuelos del tornillo. Siempre use un espejo telescópico para mirar dentro de la garganta para verificar que los vuelos del tornillo estén libres de plástico.

El método de purgado húmedo mantiene el flujo positivo , lo que ayuda a evitar que el plástico viejo se endurezca y se adhiera al tornillo y al cañón.

Polímeros higroscópicos

Las resinas tales como el nylon, el acetal y el policarbonato, que absorben la humedad del aire, son llamadas higroscópicas, así como absorbe agua. Estos polímeros presentan una atracción natural entre el polímero y las moléculas de agua.

En la mayoría de los casos, los polímeros higroscópicos requieren aire tanto caliente como seco para lograr un secado adecuado del material. Para esto es necesario quitar la humedad del aire mediante un proceso de deshumidificación, como el de secadores por desecante o secadores de vacío.

Polímeros no higroscópicos

Muchos polímeros comunes de bajo costo, tales como el polipropileno (PP), el polietileno y el poliestireno (PS) son polímeros no higroscópicos, que no absorben la humedad del aire. Cualquier polímero no higroscópico puede de todas formas mojarse cuando se expone al aire, o puede atraer humedad superficial en ambientes muy húmedos, tales como silos exteriores, tanques de almacenamiento y contenedores de transporte marítimo. Como el agua no forma un enlace químico con los polímeros no higroscópicos, esta humedad puede quitarse fácilmente usando aire caliente forzado.

Hidrólisis

La hidrólisis es la descomposición de las moléculas de agua al ser calentadas. Una vez descompuestas en hidrógeno y oxígeno, estas moléculas reaccionarán químicamente con las cadenas poliméricas, haciendo que se rompan. Como resultado de la presencia de humedad en polímeros higroscópicos pueden ocurrir defectos visuales tales como marcas de humedad, un pobre acabado superficial, burbujas o delaminación.

La hidrólisis también puede causar un cambio significativo en las propiedades físicas del polímero, como pueden ser: resistencia reducida, aumento de las partes quebradizas, inestabilidad de sus dimensiones, pobre resistencia al calor y tendencia a la deformación.

Humedad relativa

La humedad es una medida de cuánta humedad hay presente en el aire. Esto a menudo se expresa como humedad relativa, que es un porcentaje del nivel de saturación de agua en el aire. Por ejemplo, si el aire está completamente saturado y no puede aceptar más agua, se representa como un 100 por ciento de humedad. A menor temperatura del aire, menor será la humedad que puede retener.

Punto de rocío

El punto en el que una caída en la temperatura del aire resulta en un 100 por ciento de humedad es considerado el punto de rocío, conocido como dewpoint en inglés. Esta es la temperatura en la que el agua comenzará a condensarse sobre la mayoría de las superficies, incluyendo los gránulos de plástico. Por lo tanto, un valor de punto de rocío más bajo significa que el aire está más seco y absorberá más humedad de los gránulos.

Secadores de aire caliente

El secador de aire caliente, conocido como hot air dryer en inglés, fuerza el paso de aire calentado a través de los gránulos. Estos secadores calientan el aire usando calefactores a gas o eléctricos y luego fuerzan el paso del aire caliente a través de los gránulos usando un ventilador.

Este método de secado se usa típicamente para ya sea eliminar la humedad superficial o precalentar el polímero.

Secadores de aire comprimido

El secador de aire comprimido, conocido como compressed air dryer en inglés, usa el aire suministrado por un compresor de aire existente. El aire pasa a través de un calefactor antes de llegar a los gránulos.

En el compresor, el aire pierde humedad y el punto de rocío típicamente cae 25 grados Celsius (45 grados Fahrenheit) por debajo del punto de rocío del aire del ambiente de la sala.

El sistema típicamente tarda entre 2 y 4 horas para secar y preparar completamente para su procesamiento un material higroscópico.

Secadores por desecante

El secador por desecado, llamado desiccant dryer en inglés, fuerza aire que se calienta y deshumidifica. El secador por desecado usa un soplador para tomar aire enfriado de la tolva y fuerza el paso del aire a través de una capa de desecante que absorbe la humedad. Una vez eliminada la humedad en la capa de desecante, el aire se calienta antes de llegar a los gránulos.

Como estos secadores son capaces tanto de calentar como de secar el aire, logran reducir significativamente el punto de rocío. Este secador típicamente tarda entre 2 y 4 horas en secar completamente y preparar un material higroscópico para su procesamiento.

Secadores de vacío

El secador de vacío, o vacuum dryer en inglés, funciona en base al mismo principio por el cual el agua hierve. A presiones atmosféricas típicas, el agua hierve a 100 grados Celsius (212 grados Fahrenheit).

Las bajas presiones presentes en los secadores de vacío hacen que el agua hierva a temperaturas cercanas a los 56 grados Celsius o 133 grados Fahrenheit, lo que permite lograr un tiempo de secado más rápido a menores temperaturas.

Es fundamental que la compañía cree procedimientos de secado por vacío específicos para cada material.

Celsius a Fahrenheit (°C ↔ °F)

Milímetros a Pulgadas (mm ↔ in)

Mililitros a Onzas Líquidas (ml ↔ fl oz)

Gramos a Onzas (g ↔ oz)

bar a psi

Relevante

La información debe ser útil para el puesto de trabajo. Un plan de capacitación eficaz proporciona una buena base de conocimientos fundamentales.

Atractiva

La capacitación interna debe ser capaz de mantener la atención de los participantes. Básicamente, los empleados no pueden aprender si no prestan atención a lo que se les enseña.

Interactiva

La interactividad ayuda a los empleados a retener mucha más información. Responder a preguntas, seleccionar opciones, recibir comentarios y revisar materiales contribuyen a crear un entorno de capacitación interactivo.

Plan

El plan de capacitación debe adaptarse a las necesidades específicas de su empresa. Los empleados deben recibir la capacitación que mejor se adapte a su puesto de trabajo.

Desarrollo de habilidades

La información teórica puede ser útil, pero es fundamental que los empleados sepan aplicar la información. Después de recibir capacitación, el participante debe desarrollar habilidades para que los conocimientos puedan utilizarse realmente en el lugar de trabajo.

Seguimiento de los progresos

El seguimiento de los resultados es fundamental para demostrar la eficacia de la iniciativa de capacitación. Los facilitadores deben utilizar un método de capacitación que facilite el seguimiento, la supervisión y la elaboración de informes sobre los éxitos de cada empleado.

Análisis comparativo

Los exámenes de finalización y certificación son excelentes formas de asegurarse de que sus empleados aprendieron durante el proceso de capacitación.

Entrenamiento estructurado

Ningún método de aprendizaje puede satisfacer por sí solo todos los factores de éxito necesarios para enseñar a todos sus empleados. Por esta razón, es importante utilizar un plan de capacitación compuesto por múltiples métodos, dirigidos a enseñar a sus empleados los conocimientos y habilidades que necesitan para tener éxito. Estos métodos de aprendizaje deben incluir instrucción centrada en el puesto de trabajo, capacitación interactiva en línea y ejercicios de desarrollo de habilidades.

Para que su programa de capacitación tenga éxito, cada sesión de capacitación debe tener unos objetivos claramente definidos. Cada participante debe comprender el objetivo de la capacitación y su relación con su trabajo. El facilitador debe disponer de métodos para dirigir la capacitación y conducir al participante de un objetivo al siguiente.

La introducción de la capacitación interna es sólo el primer paso. A continuación, se requiere una aplicación eficaz para aumentar significativamente la competencia de los trabajadores. Su plan de capacitación estructurado garantiza que la información se presenta en el orden correcto. Este plan dicta el flujo general de la capacitación estableciendo un ritmo realista que no abruma a sus empleados.

Un programa de capacitación eficaz también necesita el apoyo de la dirección. Los empleados seguirán el ejemplo de la dirección y desarrollarán la misma actitud hacia la capacitación que esta tenga. Por eso es fundamental formar de arriba abajo.

El plan y el material de capacitación deben revisarse periódicamente para comprobar su precisión y relevancia, y actualizarse siempre que cambien las prácticas, los equipos o las responsabilidades. En definitiva, su plan de capacitación interna debe ser completo y flexible para desarrollar y mejorar constantemente las competencias de sus empleados.

Sala de capacitación

Al preparar la sala de capacitación, es importante comprender el efecto que tendrá en los participantes. Si la sala es adecuada, limpia y tranquila, los participantes se tomarán en serio la capacitación. Si está sucia, desordenada y ruidosa, con gente entrando y saliendo, la sala de capacitación parecerá más una sala de recreo o una cafetería, y el aprendizaje será escaso o nulo.

Elige una sala alejada de la zona de producción. Debe haber suficiente iluminación, suficientes sillas y mesas para que los participantes estén cómodos, y una pequeña estantería con textos, revistas, manuales y otros materiales de consulta para los participantes. Retire de la sala todo lo que no esté directamente relacionado con la formación. Si no es posible, traslada las cajas u otros objetos a un rincón de la sala y cúbrelos para que no distraigan a los participantes.

Establezca algunas normas sencillas para diferenciar el área de capacitación de otras áreas en la empresa. Por ejemplo, puede insistir en que no se permita comer, beber ni fumar en el área de capacitación, y que los descansos se hagan fuera de la sala de capacitación. Haga un cartel con las normas y colóquelo en la puerta. Esto indica a los participantes que la sala de capacitación es sólo para este fin, no para socializar o tomar un café. La sala debe ser de un color suave y claro, como azul o verde pastel. Evite los colores oscuros, ya que pueden cansar a los empleados.